Firma EcoBlat specjalizuje się w wykonywaniu elementów wyposażenia wnętrz, między innymi blatów kuchennych, blatów łazienkowych oraz wysp kuchennych z materiałów solid surface CORIAN, STARON, HIMACS, KERROCK, RAUVISIO, HANEX. Kilkanaście lat pracy z kompozytami mineralno-akrylowymi pozwoliło nam zdobyć doświadczenie, dzięki któremu nasze produkty są wykonane solidnie i służą naszym Klientom wiele lat. Stosowanie w produkcji kliku kluczowych zasad wyróżnia nasze blaty spośród firm konkurencyjnych.
1. GRUBOŚĆ PŁYT
Grubość surowca ma bardzo duży wpływ na wytrzymałość blatów. Na polskim rynku można spotkać klika grubości materiałów solid surface: 3, 6, 9, 12 mm. Aby zmaksymalizować wytrzymałość naszych blatów, są one wykonywane wyłącznie z najgrubszych, 12-milimetrowych, płyt. Oczywiście możemy wykonać blat z cieńszego surowca, ale po wcześniejszym podpisaniu przez Klienta oświadczenia o rezygnacji z gwarancji. Kompozyt mineralno-akrylowy to materiał, który pracuje pod wpływem temperatury. Przy zmianie temperatury o 10°C dochodzi do rozszerzenia materiału o 1mm/1m, co nie współpracuje z innymi materiałami typu płyta wiórowa czy płyta OSB. Niestety cieńsze płyty kompozytowe, o znacznie ograniczonej wytrzymałości, wymagają wzmocnienia przez wyklejenie na tego typu materiale. Przy takim rozwiązaniu podczas zmian temperatury rozszerzalność kompozytu powoduje jego wyginanie względem podkładu, na którym jest wyklejony, a to w konsekwencji doprowadza do pęknięć blatów. Stosowanie rdzeni wiórowych w produktach z kompozytu jest zatem błędem technologicznym. Przy płycie o grubości 12 mm pod blatem zostaje podklejone jedynie ożebrowanie (w postaci pasków płyty wiórowej). Umieszczane jest pod blatem w miejscu łączenia szafek.
Ilustracja 1: Grubość blatu 30 mm z zespolonym podniesieniem o wysokości 55 mm
2. GRUBOŚĆ BLATU
Grubość płyt (surowca) nie jest tożsama z grubością wizualną blatów, gdyż ta może być dowolna i najlepiej dopasowana do projektu.
Ze względu na wykonywanie wzmocnień w newralgicznych miejscach, w tym w miejscach klejeń, Klientom, którzy chcą uzyskać jak najcieńszy blat, proponujemy grubość 24 mm, przy czym wymiary grubszych blatów są dowolne. Zwiększenie grubości blatu uzyskuje się poprzez doklejenie listwy pionowej.
Między klejonymi elementami wklejane są wzmocnienia (klocki), oklejone z kolei listwami z materiału, z którego wykonywany jest blat. Nasze blaty posiadają również zawinięcie kompozytowe (Ilustracja 3). W momencie, gdy złapiemy dłonią za blat, wyczuwalna jest cała grubość blatu. Efekt taki nie występuje w przypadku blatów wykończonych od spodu płytą wiórową.
3. WZMOCNIENIA BLATÓW (NEWRALGICZNYCH MIEJSC)
Najważniejszą rolę podczas produkcji blatów kompozytowych odgrywa wzmocnienie miejsc, które są narażone na pęknięcia oraz uszkodzenia. Wzmocniony blat daje pewność, że będzie służył przez wiele lat. Ponieważ kompozyty pracują pod wpływem temperatury, miejscami narażonymi na pęknięcia są narożniki otworu płyty indukcyjnej. Podczas wykonywania otworu bardzo ważne jest, by narożniki wykonać frezem (w narożniku musi być promień, a nie ostry narożnik wykonany np. wyrzynarką). Wokół otworu na górnej powierzchni blatu musi zostać wykonany promień, a narożniki dodatkowo zostają wzmocnione materiałem o tej samej grubości (grubość blatu w narożnikach otworu to 24 mm, co obrazuje Ilustracja nr 4).
Otwór płyty indukcyjnej, po odpowiednim wykonaniu, zostaje dodatkowo zabezpieczony przez naklejenie taśmy aluminiowej, która powoduje odbijanie ciepła wyprodukowanego przez płytę indukcyjną.
Wszystkie narożniki blatów wykańczane są promieniem, natomiast wykonywane przez nas blaty nigdy nie są łączone w narożnikach. Prawidłowo wykonany blat powinien posiadać łączenia między płytami (blaty w kształcie litery L, U) minimum 80 mm od narożnika blatu, w celu odsunięcia łączenia od miejsca najbardziej narażonego na naprężenia.
Prawidłowo wykonane łączenie płyt musi zostać podklejone materiałem o tej samej grubości, co daje nam 130% wytrzymałości blatu w miejscu klejenia, a zatem podklejone łączenie wzmacnia dodatkowo produkt końcowy (Ilustracja 5).
